Nella linea di produzione del vetro, la zona di eliminazione del solvente è quel punto in cui si decide se il processo avrà successo o fallirà. Se il solvente presente nella vernice non viene completamente rimosso, la pellicola di vernice successiva presenterà dei difetti. Nell’autoclave, inoltre, compaiono delle bolle; nel forno per la tempra, invece, si verificano delle fratture dovute alle sollecitazioni termiche.
Pertanto, è necessario che il calore venga applicato rapidamente, in modo uniforme, e cessi non appena lo si desidera.
Cosa utilizziamo tecnicamente
Per gestire la zona di eliminazione del solvente, utilizziamo emettitori a onde infrarosse a breve lunghezza d’onda, dotati di rivestimenti in quarzo. Questi emettitori sono progettati per trasmettere l’energia direttamente sulla vernice, e non sul corpo del vetro stesso. In questo modo si ottiene un campo termico uniforme su tutta la superficie interessata; inoltre, la risposta è immediata, in pochi secondi, così che il valore di regolazione tenga il passo con la velocità di produzione, senza superare i limiti consentiti.
La radiazione diretta permette di mantenere il calore esattamente dove è necessario, riducendo così le perdite causate dalla convezione e evitando l’insorgenza di zone calde che creano gradienti termici nel vetro. Il modulo è progettato per funzionare continuamente in condizioni industriali, con una struttura standardizzata che permette di integrarlo facilmente nei sistemi di trasporto e di controllo esistenti.
Perché questo approccio funziona nella produzione reale del vetro
Nella produzione del vetro verniciato, l’uniformità è altrettanto importante della velocità. Un campo termico uniforme riduce la differenziale di restringimento della vernice, diminuendo così il rischio di microfratture e migliorando l’adesione tra la vernice e il vetro prima della fase di lavorazione successiva.
Inoltre, una rapida risposta dei dispositivi permette di ridurre il tempo di esposizione al calore, aumentando così la produttività senza dover aumentare la temperatura. Ciò, a sua volta, riduce il consumo energetico per ogni pannello. In pratica, si ottengono meno prodotti difettosi, e il processo di essiccazione procede in modo più prevedibile anche quando cambia la velocità di produzione.
Cosa monitorare durante l’utilizzo
L’uso degli emettitori a onde infrarosse funziona meglio quando si tiene conto della chimica della vernice e dell’emissività della superficie su cui viene applicata. Le vernici scure o metalliche assorbono il calore in modo diverso rispetto alle superfici trasparenti o a bassa emissività; pertanto è necessario regolare attentamente la densità di potenza e il tempo di esposizione.
L’installazione richiede attenzione alla distanza tra gli elementi coinvolti e alla geometria dei riflettori: se tutto è corretto, si mantiene il profilo termico previsto. È inoltre necessario pulire regolarmente le superfici in quarzo, e assicurarsi che l’alimentazione elettrica sia compatibile con la tensione e la corrente richieste dagli emettitori. Altrimenti, la durata di vita degli emettitori si riduce inutilmente.